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芒果汁生产制造企业案例
名词介绍
BOM（物料清单）：列出了制造一个单位成品所需的所有零部件\原材料、辅料、消耗品、组件及其需求数量，bom列表必须准确，否则无法进行生产。 后续成本计算也会出现偏差。例如制造12瓶果汁需要3kg原果、0.2kg糖、0.3kgVC、水电等
MRP（物料需求计划）：通过分析 BOM、当前库存和生产订单，计算出：什么时候、需要买多少、生产多少物料。例如销售出100瓶果汁，库存有52瓶，目前在生产有12瓶，则需要生产100-52-12=36瓶果汁，库存获取9kg原果、0.6kg糖、0.9kgVC等到产线进行制造
MES（制造执行系统）：派工、工序追踪、质量检查、设备状态监控、数据采集（报工）。“哪条产线哪台机器在制造？”、“这批货是谁在几点钟做的？”、“合格率是多少？”。
基础设置
库存
添加仓库
实体企业无论采购、制造、销售，都需要一个仓库来存放物料。 
配置中启用计量单位，以件、千克、度等单位对产品进行管理 
添加产品
根据实际情况创建物料产品，
原辅料、包材、半成品等一般不对外销售，只需对外采购；但成品则需要对外销售，
计量单位必须与BOM中的物料一致或可以转换成BOM中的物料单位。如以吨来采购存储，但bom中可以使用千克会自动换算。
添加产品后根据当前已有数量更新库存数量
结果： 
采购
添加采购供应商
采购/订单/供应商 中 添加供应商，填写相关信息 
制造
添加BOM物料清单
制造/产品/物料清单，添加制造成品数量，所需原辅材、辅料、包材、耗材以及消耗数量 
销售
添加销售客户
销售/订单/客户 中 创建客户，填写相关信息 
添加销售团队
销售/配置/销售团队，添加销售团队，添加团队成员 
基础操作
操作流程图
销售
销售/订单/报价单 中 创建销售报价单 
确认后生成销售订单 
顶部交货中发现因为芒果原浆库存不足，PICK拣货单为正在等待状态 
制造
由于成品不足，需要进行制造，在 制造/作业/制造订单 中 创建制造订单
产品选择芒果原浆，生产数量100吨，组件会从BOM中自动填充，
创建成功后，如果库存中材料充足系统会自动生成领料单，点击生产全部开始生产。
但目前库存里材料数量不足，组件状态为不可用
点击顶部快捷按钮查看领料单 领料单为正在等待状态，等待原料入库 
采购、制造
采购中添加供应商、产品、数量、单价 
在订单截止时间前确认询价单，系统会自动生成采购订单
在采购订单，点击接收产品，进入系统自动生成的采购收货单 
收货单验证收货数量，完成入库 
对所有缺少的材料采购入库
采购入库后回到制造组件状态变为可用
通过顶部转移按钮进入调拨单，验证完成调拨到生产区 
点击生产全部后完成制造 
仓库
从库存中的存储成品作业类型，进入该记录点击验证，完成成品入库。 
销售单顶部的交货按钮进入调拨单，PICK拣货单状态变为就绪，点击确认，完成拣货 依次验证PACK包裹单，OUT交货单完成出库 （或在库存中拣货、包裹、交货单 作业类型中依次验证） 
在销售订单的顶部中的交货按钮可以快速查看库存流向信息 
如果安装会计模块可以在交货完成后快捷创建发票 
进阶配置
进阶配置以场景驱动的方式，模拟芒果汁生产企业在实际运营中遇到的问题，并给出解决方案。按照销售→库存→制造→采购的业务流程，中间穿插质量管理模块。
销售
如何确保按时交付？
遇到的问题：销售部门接到客户订单，要求3天内交货，但不确定仓库是否有足够库存，也不知道生产需要多长时间。经常出现承诺了交期却延期的情况。
解决方案：配置产品交货时间
操作步骤：
- 进入库存/配置/产品/产品，打开需要设置的产品（如芒果汁）
- 在库存标签页中，设置：
- 客户交货时间：输入3（表示从确认订单到交付给客户需要3天）
- 生产时间：输入1（表示生产该产品需要1天）
- 准备出库时间：输入0.5（表示备货、拣货需要0.5天）
- 保存后，系统会根据当前日期自动计算承诺交货日期
解决方案：配置送货策略
操作步骤：
- 进入销售/配置/设置，启用送货策略
- 在产品或产品类别中，选择送货策略：
- 按订单生产：收到订单后才生产（适合定制产品）
- 按库存生产：保持安全库存，低于库存时自动触发补货
- 对于芒果汁这类标准化产品，建议选择按库存生产
库存
仓库杂乱无章，原料经常找不到，如何规范化管理？
遇到的问题：仓库管理员经常找不到物料，芒果原料和包装材料混放在一起，有时候发现芒果已经变质但还在常温区存放。急需对仓库进行分区管理。
解决方案：创建存储位置层级
操作步骤：
- 进入库存/配置/仓库管理/地点
- 在现有仓库下创建子位置：
- 仓库/库存/冷藏区/原料区/芒果存放区
- 仓库/库存/冷藏区/半成品区
- 仓库/库存/常温区/包材区/瓶罐区
- 仓库/库存/常温区/包材区/标签区
- 仓库/库存/常温区/成品区
- 对每个地点设置：
- 地点类型：内部位置
- 存储类别：选择或创建对应的存储类别
解决方案：设置存储类别
操作步骤：
- 进入库存/配置/仓库管理/存储类别
- 创建以下存储类别：
- 冷藏原料：温度要求0-4℃，适用于芒果、糖等
- 常温包材：无特殊要求，适用于瓶子、标签等
- 成品存放：常温干燥，适用于包装好的芒果汁
- 在产品主数据中，将产品与对应的存储类别关联
解决方案：配置上架规则（Putaway Rules）
遇到的问题：原料到货后，仓库人员不知道应该放在哪里，经常放错位置。
操作步骤：
- 进入库存/配置/仓库管理/上架规则
- 创建上架规则：
- 当产品：芒果原浆
- 到达位置：仓库/库存
- 存储到子位置：仓库/库存/冷藏区/原料区/芒果存放区
- 为其他原料创建类似规则：
- 糖 → 冷藏区/原料区/糖存放区
- 瓶子/标签 → 常温区/包材区对应位置
- 启用后，当采购收货时，系统会自动生成调拨单，建议将物料上架到正确位置
原料过期浪费严重，如何保证先进先出？
遇到的问题：仓库发现有些芒果原料已经过期变质，但新来的原料却已经被用完。需要实现先进先出（FIFO）和先过期先出（FEFO）管理。
解决方案：启用批次号和过期日期
操作步骤：
- 进入库存/配置/设置，启用以下功能：
- 批次号：追踪每一批原料
- 过期日期：管理产品保质期
- 存储位置：已启用
- 进入库存/配置/产品/产品类别，选择原料类别
- 在路线标签页中，设置：
- 强制策略：FEFO（先过期先出）
- 跟踪：按批次
解决方案：为产品配置保质期
操作步骤：
- 打开产品（如芒果原浆）
- 在库存标签页中，设置：
- 过期日期：启用
- 保质期：7天（或根据实际设置）
- 在采购收货时，系统会要求输入生产日期和过期日期
解决方案：收货时录入批次信息
操作步骤：
- 当采购订单到货后，进入收货单
- 在操作标签页，点击明细行的批次号列
- 创建新批次，输入：
- 批次号：如20260325-A（日期+批次）
- 数量：本次到货数量
- 生产日期：原料的生产日期
- 过期日期：原料的过期日期
- 系统会根据FEFO策略，在出库时自动建议先使用即将过期的批次
库存水位不清晰，经常出现缺货或积压，如何自动补货？
遇到的问题：有时候芒果汁库存卖完了才知道缺货，有时候又积压太多占用资金。需要系统自动提醒补货。
解决方案：设置重订货规则
操作步骤：
- 进入库存/配置/产品/重订货规则
- 创建重订货规则：
- 产品：芒果汁
- 最小数量：100（当库存低于100时触发补货）
- 最大数量：500（补货后目标库存）
- 数量倍数：12（按箱采购，每箱12瓶）
- 位置：成品仓库
- 系统每天运行MRP时，会检查库存水位
- 当库存≤100时，自动创建采购或制造建议
解决方案：按库存生产的产品配置
操作步骤：
- 打开产品（芒果汁）
- 在库存标签页，设置：
- 路线：勾选按库存生产（MTO） 或 按库存补货（MTS）
- 补货组：选择对应的补货策略组
- 配置计划器：
- 进入制造/操作/计划器
- 设置运行频率（如每天运行一次）
- 系统会自动计算需求并生成制造订单
多步仓库作业，如何配置收货和发货流程？
遇到的问题：仓库作业不规范，有时候收货直接入库，有时候又要质检；有时候发货直接出库，有时候又要拣货打包。需要统一多步作业流程。
解决方案：配置多步入库流程
操作步骤：
- 进入库存/配置/仓库，选择仓库
- 在仓库配置标签页，设置入库流程：
- 1步：直接收货到库存（适合无需质检的物料）
- 2步：收货 → 质检 → 入库（适合原料）
- 3步：收货 → 质检 → 存储 → 上架（适合精细化管理）
- 对于芒果汁原料，建议选择2步入库：
- 收货区（暂存）→ 质检 → 合格品入库存区
解决方案：配置多步出库流程
操作步骤：
- 在仓库配置中，设置出库流程：
- 1步：直接发货（适合简单场景）
- 2步：拣货 → 发货（适合一般场景）
- 3步：拣货 → 打包 → 发货（适合需要包装的场景）
- 对于芒果汁成品，建议选择3步出库：
- PICK（拣货）：从成品区拣货
- PACK（打包）：装箱、贴快递单
- OUT（发货）：交付物流
解决方案：配置路线（Routes）
操作步骤：
- 进入库存/配置/路线
- 查看或创建路线：
- 采购供货路线：供应商 → 收货 → 质检 → 库存
- 生产制造路线：原料库存 → 领料 → 生产 → 成品入库
- 销售供货路线：成品库存 → 拣货 → 打包 → 发货 → 客户
- 在产品类别或产品中，应用对应的路线
- 系统会根据路线自动生成分步调拨单
制造
生产过程失控，如何追踪每道工序？
遇到的问题：生产主管不知道生产进度，不知道哪批产品是谁生产的，出现问题无法追溯。需要细化生产工序管理。
解决方案：创建工作中心
操作步骤：
- 进入制造/配置/工作中心，创建工作中心：
- 清洗车间：用于芒果清洗、筛选
- 榨汁车间：用于榨汁、过滤
- 调配车间：用于调配、加糖加VC
- 灌装车间：用于灌装、封盖
- 包装车间：用于贴标、装箱
解决方案：创建工序
操作步骤：
- 进入制造/配置/工序，创建工序：
- 工序1：原料清洗 → 工作中心：清洗车间
- 工序2：榨汁过滤 → 工作中心：榨汁车间
- 工序3：调配混合 → 工作中心：调配车间
- 工序4：灌装封盖 → 工作中心：灌装车间
- 工序5：贴标装箱 → 工作中心：包装车间
解决方案：更新BOM添加工序路线
操作步骤：
- 打开原有BOM（芒果汁物料清单）
- 点击添加到生产或编辑BOM
- 在工序标签页，添加上述工序，并指定：
- 每道工序的预计耗时
- 每道工序消耗的材料（从组件中分配）
- 例如：
- 工序1消耗：芒果原浆
- 工序3消耗：糖、VC
- 工序5消耗：瓶子、标签、纸箱
解决方案：执行生产并追踪工序
操作步骤：
- 创建制造订单时，系统会根据BOM生成工序工单
- 进入制造/作业/工作订单，查看各工序状态：
- 待处理
- 进行中
- 完成
- 工人开始某道工序时，点击开始
- 完成后，点击完成，记录：
- 实际用时
- 生产数量
- 报废数量（如有）
- 操作人员
- 主管可以实时查看每道工序的进度和状态
采购
交付不及时，如何管理供应商交期？
遇到的问题：采购的原料经常延期到货，导致生产计划被打乱。需要管理供应商的交货时间和采购价格。
解决方案：配置供应商提前期
操作步骤：
- 进入采购/订单/供应商，打开供应商档案
- 在销售与采购标签页，设置：
- 交货提前期：5天（从下单到到货的平均时间）
- 针对具体产品设置提前期：
- 在供应商的产品标签页，添加产品并设置：
- 供应商产品名称：供应商对该产品的命名
- 供应商产品编码：供应商的物料编码
- 交货提前期：如芒果3天、瓶子7天
- 在供应商的产品标签页，添加产品并设置：
解决方案：配置供应商价目表
操作步骤：
- 进入采购/配置/供应商价目表
- 创建价目表：
- 名称：芒果原料-2026年Q1
- 供应商：选择对应供应商
- 添加价目表行：
- 产品：芒果原浆
- 数量：1000（起订量）
- 单价：5元/kg
- 有效期：2026-01-01 至 2026-03-31
- 可以为不同数量设置阶梯价格：
- 1000kg以下：5元/kg
- 1000-5000kg：4.5元/kg
- 5000kg以上：4元/kg
解决方案：创建采购协议
遇到的问题：与供应商签订了长期协议，希望在系统中体现，避免每次重新询价。
操作步骤：
- 进入采购/订单/采购协议（框架协议）
- 创建采购协议：
- 协议类型：采购协议
- 供应商：选择供应商
- 协议日期：2026-01-01
- 到期日期：2026-12-31
- 订购数量：全年预估采购量10000kg
- 协议价格：4.5元/kg
- 添加协议明细：
- 产品：芒果原浆
- 协议数量：10000
- 协议单价：4.5
- 创建采购订单时，可以选择引用此协议，自动带出价格和条款
质量
收到的原料质量不稳定，如何把控来料质量？
遇到的问题：采购的芒果原料有时质量不合格，但已经进入仓库甚至被使用。需要在入库前进行质量检验。
解决方案：启用质检流程
操作步骤：
- 进入库存/配置/设置，启用质量
- 进入质量/配置/质量团队，创建质检团队：
- 团队名称：原料质检组
- 成员：添加质检员
解决方案：配置来料质检触发规则
操作步骤：
- 进入质量/控制/质量触发点
- 创建触发点：
- 触发点：操作类型
- 操作类型：采购收货（选择对应仓库的收货操作）
- 产品类别：原料
- 质检类型：创建质检单
- 创建对应的质检类型：
- 名称：原料入库质检
- 检查项：外观、重量、糖度、成熟度等
- 质检团队：原料质检组
解决方案：执行来料质检
操作步骤：
- 当原料到货后，质检人员会收到质检通知
- 进入质量/控制/质检单，打开待检的质检单
- 进行实际检验，记录结果：
- 合格数量：xx
- 不合格数量：xx
- 不合格原因：如腐烂、不成熟等
- 根据结果：
- 通过：原料允许入库
- 失败：原料退回供应商或报废处理
- 只有质检通过的物料才能继续入库流程
生产过程中出现质量问题，如何拦截？
遇到的问题：生产中发现某批次芒果汁糖度不达标，但已经生产完成混入成品库。需要在生产过程中设置质检点。
解决方案：配置工序质检点
操作步骤：
进入质量/控制/质量触发点
创建工序质检触发点：
- 触发点：制造操作类型
- 操作类型：制造
- 工单类型：选择需要质检的工序
- 质检类型：创建质检单
为关键工序配置质检：
- 榨汁后：检测果汁浓度、pH值
- 调配后：检测糖度、VC含量
- 灌装后：检测密封性、净含量
解决方案：执行工序质检
操作步骤：
- 当某道工序完成后，系统自动生成质检单
- 质检员进入质量/控制/质检单进行检测
- 检测结果：
- 通过：工序完成，产品流入下一工序
- 失败：产品隔离，进行返工或报废
- 只有质检通过，才能进行下一道工序
成品发货前需要最终检验，如何保证出货质量？
遇到的问题：有客户投诉收到的芒果汁有漏液、标签错误等问题。需要在发货前进行最终检验。
解决方案：配置出货质检
操作步骤：
- 进入质量/控制/质量触发点
- 创建出货质检触发点：
- 触发点：操作类型
- 操作类型：发货（OUT）或拣货（PICK）
- 产品类别：成品
- 质检类型：出货质检
- 创建出货质检类型：
- 名称：成品出货质检
- 检查项：包装完整性、标签正确性、数量准确性
- 质检方式：抽检或全检
解决方案：执行出货质检
操作步骤：
- 销售订单确认后，系统生成拣货单
- 如果配置了出货质检，在拣货或打包环节会触发质检单
- 质检员抽检或全检：
- 检查外箱是否破损
- 核对标签与订单是否一致
- 清点数量是否正确
- 质检通过后，才能完成发货
- 如有问题，进行返工处理或重新拣货
进阶配置速查表
| 配置项 | 适用场景 | 路径 |
|---|---|---|
| 交货时间 | 计算承诺交期 | 产品/库存标签页 |
| 存储位置 | 仓库分区管理 | 库存/配置/地点 |
| 上架规则 | 自动分配存放位置 | 库存/配置/上架规则 |
| 批次号 | 追踪原料/成品批次 | 库存/设置/启用批次 |
| 过期日期 | 保质期管理 | 产品/库存标签页 |
| FEFO/FIFO | 先进先出/先过期先出 | 产品类别/路线 |
| 来料质检 | 采购收货质检 | 质量/控制/质量触发点 |
| 工序质检 | 生产过程质检 | 质量/控制/质量触发点 |
| 出货质检 | 发货前质检 | 质量/控制/质量触发点 |
| 工作中心 | 设备/工位管理 | 制造/配置/工作中心 |
| 工序 | 生产步骤定义 | 制造/配置/工序 |
| 供应商提前期 | 供应商交期管理 | 供应商/销售与采购标签页 |
| 供应商价目表 | 采购价格管理 | 采购/配置/供应商价目表 |
| 采购协议 | 长期采购合同 | 采购/订单/采购协议 |
| 重订货规则 | 自动补货 | 库存/配置/重订货规则 |
| 多步路线 | 收货/发货流程 | 库存/配置/路线 |
总结：通过以上10个场景的进阶配置，芒果汁生产企业可以实现：
- 销售交期可控，按时交付
- 仓库井然有序，先进先出
- 质量层层把关，问题可追溯
- 生产工序清晰，进度透明
- 采购供应稳定，价格合理
- 库存水位合理，自动补货