采购质检

这篇文章主要是分享从采购到质检的流程，以及如何进行质检。质检后如何入库到相应的地方

采购到质检的完整流程

下面的例子分享采用的是采购新鲜芒果原料为例做说明，流程如下：

1. 采购订单收货

   1. 创建收货单
   2. 货物到达"收货区/生鲜原料收货"

2. 自动触发质检（质量控制点生效）

   1. 系统自动创建质检任务
   2. 质检任务自动分配质检人员，分配给"原料质检组"
   3. 确定质检负责人

3. 执行质检

   1. 质检员检查：糖度、农残、成熟度
   2. 记录检验结果

4. 质检结果处理

   1. 合格：继续到第三步入库
   2. 不合格：触发质量警报，货物移到"质检区/扣留区"，等待处理

说明一下为什么质检控制点要放在“仓库：接收”这个环节

这是因为这个节点的操作，对应的是收货操作，当货物从供应商到达收货区时触发的质检。
这样子配置是为了每当新鲜芒果收货时，系统会自动触发质量检查，确保只有合格的原料才能入库。

库位管理

先看一下我配置的库位，我们一般都会选择单库多库位的仓库管理模式，大型的跨地区集团公司才会考虑多仓库管理模式。

1. 仓库
2. 库位
3. 路线
4. 上架规则

质检控制点

采购单

这里需要做一些业务上的说明，我们只要配置好控制点，启用质量检查后，在从供应商采购产品的时候，一旦确认采购单，就会触发质量检查。从采购单上我们可以看到显示质量检查项目：糖度≥12°Brix、农残符合标准、成熟度7-8成。当质量控制点设置在"总仓: 接收"时，系统会自动执行以下流程：

1. 收货操作

   1. 操作：点击"验证"按钮
   2. 动作：确认收货
   3. 结果：货物从供应商 → 收货区/生鲜原料收货
   4. 状态：从"就绪"变为"已完成"
   5. 触发：自动创建质量检查任务

2. 自动创建质检任务

   1. 基于质量控制点创建质量检查任务
   2. 分配任务给"原料质检组"
   3. 生成待检清单
   4. 锁定货物在"收货区/生鲜原料收货"（不能移动）

3. 质量检查执行 质检人员需要：

   1. 在"质量"模块找到待检任务
   2. 到"收货区/生鲜原料收货"现场取样
   3. 执行检查：糖度、农残、成熟度
   4. 在系统记录检查结果

4. 质量检查结果处理 根据检查结果：

   1. _合格：继续入库，货物从"收货区/生鲜原料收货" → "总仓/原料库" 系统自动：
      1. 创建内部调拨单
      2. 货物从：收货区/生鲜原料收货
      3. 移动到：质检区/原料待检（短暂存放）
      4. 再自动上架到：冷藏原料/通道01/货架A01
   2. _不合格：触发质量警报，货物从"收货区/生鲜原料收货" → "质检区/扣留区"
      1. 创建内部调拨单
      2. 货物从：收货区/生鲜原料收货
      3. 移动到：质检区/扣留区
      4. 触发质量警报
      5. 通知仓管人员处理扣留区的货物，存放到相应的位置

质检任务

质检组在质检模块自动收到相应的质检任务

质检结果处理

仓管人员根据质检结果做相应的入库处理,根据图片可以看到600kg 是合格，直接入库，400kg 不合格，扣留在质检区，然后再创建内部调拨处理不合格品

库存追溯